شارژ مجدد گریس ياتاقان ها :  

برای گریسکاری مجدد یاتاقان ها باید به روش استاندارد توصیه شده توسط سازنده توجه گردد ، در صورتی که چنین راهنمایی موجود نباشد ، می توان از فرمول زیر استفاده نمود :

قطر خارجی یاتاقان (میلیمتر) = D

عرض یاتاقان (میلیمتر) = B

 برای مثال اگر قطر خارجی یک یاتاقان 4 اینچ و عرض آن 1 اینچ باشد ، مقدار گریس مورد نیاز این یاتاقان عبارت است  :                     

                                   گرم 12.9   =  G = 0.005 x 4 x 1    

چرخه دمینگ :

درپاسخ به سوال بعضی از دوستان در خصوص تشریح چرخه PDCA می توان گفت که چرخه دمینگ یا چرخه PDCA یک مدل دینامیکی برای بهبود مسائل می باشد . در واقع چرخه PDCA به شرح زیر تعریف می شود :

 Plan : تعیین و  اهداف  مسئله و برنامه ریزی برای بهبود

Do : اجرای برنامه های بهبود  

Check : ارزیابی و صحه گذاری بر فعالیت های انجام شده  

Act : اصلاح نمودن و استاندارد سازی اقدامات بر اساس فیدبک ها

 ضمن اینکه این چرخه به صورت زیر نیز تعریف می گردد :

( P1 : Define Problem & Objective (& Do Quick Fix

P2 : Identify Likely Causes

P3 : Identify Major & Root Causes

P4 : Develop Solutions / Agree Action Plans

D5 : Implement Action Plans

C6 : Determine Effectiveness Of Plans

A7 : Standardize Results / Implement In All Relevant Areas

ارتعاش سنج قلمی

یکی از ساده ترین و کم هزینه ترین روش ها برای اندازه گیری سریع مقدارکلی ارتعاش (Overall vibration) تجهیزات دوار (و بعضا فرکانس بالای ارتعاش بیرینگ ها و یا چرخ دنده ها) بهره گیری از ارتعاش سنج قلمی (vibration pen/vibro pen) می باشد . در هنگام استفاده از این دستگاه ، نوک قلم بر روی نقاط مختلفی از  تجهیز دوار قرار می گیرد . مقدار ارتعاش بدست آمده با استفاده از استاندارد قدیمی ISO 2372 تحلیل می شود . ارتعاش سنج  های قلمی دارای ویژگی های زیر می باشند :

  Measuring Range : RMS Vibration velocity 0.1 mm/s to 199.9 mm/s

  Frequency Range  : 10Hz to 1000 Hz

فایل pdf استاندارد ISO 2372 را از اینجا دریافت نمایید .

بررسی روغن های صنعتی

طبقه بندی روغن ها :  

SAE : انجمن مهندسان خودروی آمریكا (طبقه بندی روغن ها بر اساس گرانروی)

API : موسسه نفت آمریكا (طبقه بندی روغن ها بر اساس سطح کیفیت)

 البته غیر از API ، استانداردهای مهمات سازی ارتش آمریكا (MIL) و سازندگان خودرو کشورهای بازار مشترک اروپا( CCMC / ACEA) نیز روغن ها را بر اساس سطح کیفیت طبقه بندی نموده اند .

 تعریف ویسكوزیته (Viscosity) :

مقاومتی كه یك روغن نسبت به جاری شدن به علت اصطكاك داخلی مولكول های آن از خود نشان می دهد گرانروی (ویسكوزیته) نامیده می شود . گرانروی روغن با تغییر دمای روغن تغییر می كند ، به طوری كه هر چه روغن گرمتر شود گرانروی آن كمتر می شود .

 تمامی روغن های گرید W برای شرایط دمای پایین طراحی شده اند (زمستان = Winter) از جمله روغن های موتور در هواهای سرد سیر عبارتند از : SAE 0W - 20   ،  SAE 0W – 30 

روغن های چند پایه (Multi Grade / Multi Viscosity) :

 روغن های که از ترکیب چند روغن ساخته شده اند و از ویژگی های روغن های سبک در دماهای پایین و روغن های سنگین در دماهای بالا برخوردار هستند ، به طوری که تغییرات ویسکوزیته آنها با درجه حرارت کم می باشد . برخی از این روغن ها عبارتند از : SAE 10W – 30  ، SAE   5W – 20 ، SAE 20W – 40

 در واقع روغن  SAE 5W – 20 دارای خواص روغن های SAE 5W  ، SAE 10W  ، SAE 20W  و SAE 20 می باشد . در این روغن ها عدد قبل از W نشاندهنده ويسكوزيته روغن در دماهاي پايين و عدد بعد از W  نشاندهنده ويسكوزيته روغن در دماهاي بالا می باشد .

 روغن های موتور و گیربکس بر اساس استاندارد SAE :  

 روغن های موتور در استاندارد  SAE  عبارتند از :

SAE 5W  ، SAE 10W  ، SAE 20W ، SAE 20 ،  SAE 30،  SAE 40، SAE 50

 روغن های گیربکس در استاندارد  SAE  عبارتند از :

SAE 70W  ، SAE 75W  ، SAE 80W ، SAE 85 W ،  SAE 90،  SAE 140، SAE 250

 همانگونکه مشاهده می شود  SAE روغن های گیربکس بالاتر از  SAE روغن های موتور است ، اما روغن های گیربکس ضرورتا ویسکوزیته بالاتری نسبت به روغن های موتور ندارند .

روغن های موتور بر اساس استاندارد API :  

 روغن های موتور در این استاندارد به دو گروه S  Service) Station ) و Commercial) C)  تقسیم می شوند ، به طوری که خودروهاي بنزيني در گروه S و خودروهاي ديزلي در گروه C قرار می گیرند . حرفی كه پس از هر يك از حروف S و C قرار مي گيرد ، نشاندهنده سطح كيفيت روغن می باشد ، به اين مفهوم كه حرف A پايين ترين سطح كارآيي را نشان مي دهد و با بالا رفتن حروف ، سطح كارآيي نيز افزايش خواهد يافت .

 SM ، SL ، SJ ، SH ، SG ، SF ، SE ، SD ، SC ، SB ، SA

CH4 ، CG ، CF4 ، CE ، CD ، CC ، CB ، CA

روغن های گیربکس بر اساس استاندارد API :  

 روغن های گیربکس غیر اتوماتیک بر اساس استاندارد API به ترتيب خصوصيت فشار پذيري (EP) عبارتند از  :

 API GL 1 ،  API GL 2 ،  API GL 3 ،  API GL 4 ،  API GL 5

روغن با تحمل فشاربالا (EP  =   pressure Extreme) :

 مقدارظرفيت تحمل بار یک روغن برای حداقل رسانیدن سايش دندانه دنده های گیربکس که با استفاده از مواد افزودني در روغن تامين شده است را EP می نامند . 

محاسبه شاخص قابلیت دسترسی تجهیزات

همانگونکه در یکی از بخش های قبل بیان شد شاخص های نت باید نشاندهنده عملکرد واحد نگهداری و تعمیرات در زمینه های کیفیت ، هزینه ، زمان ، نیروی انسانی ، مدیریت ، محیط زیست و ایمنی باشند .  در این بخش یکی از مهمترین شاخص ها و نحوه کنترل آن تشریح می گردد .  

شاخص قابلیت دسترسی که مقدار بهره گیری از تجهیزات را نشان می دهد یکی از شاخص های زمانی در نت محسوب می شود . شاخص قابلیت دسترسی تجهیزات از دو دیدگاه قابل محاسبه می باشد که عبارتند از دیدگاه سازمانی و دیدگاه واحد نگهدای و تعمیرات .

از دیدگاه سازمانی عدم بهره برداری از تجهیزات به هر نحو ممکن موجب زیان رساندن به اهداف سازمان در حوزه تولید تلقی می گردد و باید منابع زیان رساننده به تفکیک مشخص شده و برنامه های بهبود برای آنها طرحریزی و اجرا گردد . از طرفی از دیدگاه واحد نگهداری و تعمیرات این شاخص باید در هنگام بهره برداری واحدهای تولیدی از تجهیزات محاسبه شود .

          X 100  توقفات نت - توقفات غیر نت - زمان برنامه ریزی شده تولید =Av سازمانی

                                   زمان برنامه ریزی شده تولید                                         

      X 100  توقفات نت - زمان برنامه ریزی شده تولید = Av واحد نت

                  زمان برنامه ریزی شده تولید                                

حال سوال این است که چگونه می توان  Availability در واحد نت را کنترل نمود  ؟ در واقع با نگاهی به فرمول دوم مشخص می شود که تنها فاکتوری که توسط واحد نت قابل کنترل است " توقفات نت " می باشد . برای کنترل توقفات نت از شاخص نرخ شدت توقفات (TSR (Trouble Strength Rate استفاده می شود که نحوه محاسبه آن به طریق زیر است :

                                         X 100                          توقفات نت                      = نرخ شدت توقفات

                                                               زمان برنامه ریزی شده تولید  

اگر ما بخواهیم در طول یک ماه  بهAvailability  مشخصی دست یابیم ، می بایستی شاخص TSR را در طول بازه های زمانی کوتاهتر (روزانه یا شیفتی) کنترل نماییم . به عنوان مثال اگر هدف Availability  در ماه 98% باشد همواره باید کنترل نماییم که TSR روزانه یا شیفتی حداکثر 2% باشد .  

الگوهای خرابی تجهیزات

در اکثر کتاب های مدیریت نگهداری و تعمیرات توضیح مفصلی از نمودار معروف وانی شکل (Bathtub Curve) یافت می شود . در واقع این نمودار خرابی های یک سیستم  یا دستگاه پیچیده را  نشان می دهد که از سه بخش خرابی های زود رس ، خرابی های احتمالی و خرابی های فرسایشی تشکیل شده اند . اما حقیقت امر این است که نمودار وانی شکل بیانگر خرابی های تجهیزات و قطعات آن سیستم پیچیده تلقی نمی گردد ، لذا باید این نکته مورد توجه قرار گیرد که خرابی های تجهیزات یک سیستم از الگوهای متفاوتی پیروی می نمایند .

نتایج حاصل از تحقیقات سال 1978 در صنایع هواپیمایی و سال 2001 در صنایع دریایی آمریکا نمودارهای ششگانه خرابی تجهیزات را معرفی نموده اند و نکته جالب توجه اینکه فقط سه الی چهار درصد از خرابی های تجهیزات از نمودار وانی شکل تبعیت می نمایند . شکل زیر الگوهای ششگانه خرابی تجهیزات  را نشان می دهد .

سه نمودار B ،  A و C  که در سمت چپ شکل قرار گرفته اند ، وابستگی خرابی تجهیزات به زمان را نشان می دهند (Age related) یعنی اینکه با افزایش زمان بهره برداری از تجهیزات نرخ خرابی آنها نیز افزایش می یابد لذا باید با بهره گیری از سیستم های نت پیشگیرانه (PM) و نت اصلاحی (CM) نسبت به نگاهداشت و یا تعویض تجهیزات اقدام نمود .

نمودار های  E ،  D و F که بخش اعظم خرابی های تجهیزاتی سیستم های پیچیده را شامل می شوند به زمان وابستگی نداشته و به صورت تصادفی رخ می دهند (Random) ، یعنی اینکه این خرابی ها به میزان کارکرد تجهیزات بستگی ندارند ولی امکان بروز همیشگی آنها بسیار زیاد می باشد .  نکته حائز اهمیت در خصوص خرابی های تصادفی این است که اتخاذ سیاست سیستم نت پیشگیرانه (PM) به هیچ وجه کار گشا نخواهد بود و باید یک سیستم مناسب برای جلوگیری از خرابی های تصادفی و تبعات آنها را در پیش گرفت و آن سیستم مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) می باشد .

در حقیقت با سود جستن از سیستم نت مبتنی بر شرایط تجهیزات (CBM) که یکی از زیر سیستم های  RCM می باشد می توان از بروز یک خرابی در مراحل ابتدایی آن مطلع گردیده و از پیشرفت آن جلوگیری به عمل آورد . از جمله روش های استفاده شده در سیستم CBM  می توان آنالیز ارتعاش ، گرما سنجی ، آنالیز روغن و آنالیز صوتی را نام برد . 

روش های آنالیز روغن

یکی ازروش های رایج پایش وضعیت برای تشخیص خرابی های تجهیزات مکانیکی درماشین آلات صنعتی بهره گیری ازتکنیک پایش آنالیز روغن (Oil Condition Monitoring = OCM) می باشد . در این روش با نمونه گیری از روغن تجهیزات و انجام آزمایش های تخصصی بر روی آن ، پارامترهای خواص فیزیکی و شیمیایی روغن مشخص گردیده وعناصرآلاینده ، فرسایشی و افزودنی در آن نیز شناسایی  می گردند . نکته حائزاهمیت این روش تفسیرصحیح نتایج حاصل ازآنالیز روغن می باشد . در واقع با تحلیل و ارزیابی نتایج می توان راهکار مناسب برای مرتفع نمودن خرابی های احتمالی را اتخاذ نمود . روش های زیر برخی از آزمایش های  رایج آنالیز روغن را بیان می نمایند :

 1.     گرانروی                                   Viscosity                                      

2.     سنجش ذرات آهنی        ( P.Q  (Particle Quantifier

3.     فرو گرافي تحلیلی       ( A.F ( Analytical Ferrography               

 گرانروی (Viscosity) :

هدف : تعیین گرانروی سینماتیک ( سانتی استوک cSt) روغن دردمای 40 درجه سانتیگراد

درصورتی که میزان تغییرات گرانروی خارج ازمحدوده 10 % +  الی 10 % ­-  باشد روغن باید تعویض گردد . آلودگی روغن توسط آب ویا سوخت ، حرارت محیطی ، اختلاط با روغن دارای گرانروی مختلف و یا فاسد شدن روغن براثراکسیداسیون ازدلایل تغییرگرانروی روغن به شمار می روند . آزمایش تعیین گرانروی روغن دردمای 100 درجه سانتیگراد نیز قابل سنجش می باشد . در ضمن آزمایش تعیین شاخص گرانروی (Viscosity Index = VI) که نشان دهنده میزان تغییرات گرانروی روغن نسبت به تغییرات دما است قابل انجام می باشد . سایر آزمایش های که در خصوص پارامترهای فیزیکی و شیمیایی روغن انجام می شوند عبارتند از :

 ¨ تعیین چگالی روغن (Density)

¨ تعیین نقطه ریزش (Pour Point) ، نقطه اشتعال (Flash Point) و نقطه احتراق (Fire Point) روغن : نقطه احتراق حدود 15 درجه سانتیگراد بالاتر از نقطه اشتعال است . 

¨ تعیین عدد اسیدی روغن(Total Acid Number = T.A.N)  

¨ تعیین عدد بازی روغن  (Total Base Number = T.B.N)

 سنجش ذرات آهنی (P .Q) :

هدف : اندازه گیری غلظت  و بزرگی عنصر آهن و تشخیص شدت پیشرفت فرسایش های غیرعادی

محدوده تشخیص ذرات : اندازه گیری عنصر آهن از 1 الی 1000 ميكرون

 عناصر آلاینده : سیلیس ، بر ، سدیم ، وانادیوم

عناصر فرسایشی : آهن ، آلومینیوم ، کروم ، مس ، سرب ، قلع ، نیکل ، نقره

عناصر افزودنی : روی ، فسفر، کلسیم ، منیزیم ، باریم ، مولیبدن

 ذرات فرساینده  بیش از 20 میکرون در روغن شروع  به سایش های شدید تلقی می گردد .

 فرو گرافي تحلیلی(A.F)  :

هدف : تعیین نوع و علل بوجود آورنده فرسایش به کمک بررسی میکروسکوپی ذرات رسوب داده شده روغن بر روی یک اسلاید فرو گرام شیشه ای

نحوه تحلیل : پس از جدا سازی ذرات آهن توسط میدان مغناطیسی ، شدت فرسایش با توجه به شكل ، اندازه و رنگ ذرات از طریق مشاهدات میکروسکوپی مشخص می گردد . 

 از جمله روش های دیگرآنالیز روغن عبارتند از  :

 اسپکتروسکوپی         ( A.E.S (Atomic Emission Spectroscopy   

 شمارش ذرات                       Particle Counter Laser                                      

فرو گرافي مستقیم       ( D.R.F     (Direct Reading Ferrography 

شاخص های نگهداری و تعمیرات

جمله بسیار معروفی در حوزه مدیریت وجود دارد که اینگونه بیان می شود :  اگر فرآیندی را نتوان اندازه گیری نمود ، آن را نمی توان مدیریت کرد . لذا تبیین شاخص ها برای کنترل ، آنالیز و هدایت فعالیت ها در تمامی حوزه های یک سازمان الزامی می باشد  . حوزه نت نیز از این امر مستثنی نبوده و باید سعی گردد شاخص های کنترل ، عملکرد و نتایج بطور صحیح  بکار گرفته شوند .

شاخص های نت باید بیانگر فعالیت های واحد نگهداری و تعمیرات در زمینه های کیفیت ، هزینه ، زمان ، نیروی انسانی ، مدیریت ، محیط زیست و ایمنی باشند . در واقع شناسایی شاخص ها و بکارگیری آنها در سازمان ها از گام های اساسی برای استقرار سیستم های PM ، TPM و RCM می باشد .  نکته حائز اهمیت در بهره گیری از شاخص های نت  هدف گذاری اصولی برای تحقق آنها می باشد .

اینجانب آمادگی کامل خود را برای تبادل اطلاعات در خصوص شاخص های نت با سازمان های ایرانی اعلام می دارم . اولین فرصت برای این امر حضور در نخستین نخستین همایش الگوبرداری از بهترین تجربیات نگهداری و تعمیرات می باشد . به امید باریتعالی در مورخ 29 الی 31 اردیبهشت ماه 1388 با ارایه مقاله استقرار و پیاده سازی سیستم نت بهره ور در سالن های مونتاژ پارس خودرو و برگزاری کارگاه آموزشی تجزیه و تحلیل و ریشه یابی معایب (RCFA) در این همایش شرکت خواهم نمود . بدون شک این همایش فرصت مغتنمی برای الگوبرداری از تجربیات موفق در حوزه نت را فراهم خواهد نمود .

لیست نهایی تجارب موفق در همایش الگوبرداری

کمیته فنی مهندسی همایش الگوبرداری از بهترین تجربیات نگهداری و تعمیرات نتایج نهایی ارزیابی تجربه های دریافتی را اعلام نمود. براین اساس بیست  تجربه در بخش شفاهی و هشت تجربه در بخش پوستری ارایه می گردند . تجربیات پذیرفته شده برای ارایه شفاهی عبارتند از :

1- شرکت گاز خراسان رضوی (مهدی جلالی)
طراحي و پياده سازي سيستم نت مکانيزه (CMMS)
 
2- فولاد مبارکه اصفهان (مجید باقری )
روشهای تحليل خرابي تجهیزات
 
3- پتروشیمی بوعلی سینا (محمد بهروز)
عملكرد واحد CM و تجربه موفق حذف تعمیرات اساسی
 
4- گاردان پارت سازان (مهدی حسینی)
کاهش هزینه ها و میزان توقفات تجهیزات با استقرار سیستم نگهداری و تعمیرات

5- کاشی گلدیس یزد (داود سعیدی)
چگونگی استقرار سيستم نگهداري وتعميرات

6- مجتمع دخانیات گیلان (آرش حق شنو)
استفاده از شاخصهای نگهداری و تعمیرات همچون OEE ، MTBF و ... برای بهبود وضعیت نت

 7- پتروشیمی اصفهان (غلامرضا کاظمی)
چگونگی اجرای اثر بخش برنامه CM
 
8- متروی تهران (سيد محسن عليزاده طباطبايي)
پياده سازي نظام جامع نگهداري و تعميرات
 
9- پلی اکریل اصفهان (مهرنوش تلگینی)
مطالعه ، طراحی ، مکانیزاسیون و پیاده سازی سیستم نگهداری و تعمیرات
 
10 - ایرانسل (محمد رضا مهرپور)
مراحل اجرای سیستم مدیریت داریی های سازمان (EAM)
 
11- مدیریت تولید برق قم (علی اکبر مهدی پور)
بررسي چهار تجربه موفق نگهداری و تعمیرات
 
12-شرکت قطارهای رجاء (مجید محمدی نژاد)
 انجام اقدامات پيشگيرانه قبل از خرابي موتور هاي ديزل از طريق بررسي خواص فيزيکي و شيميايي روغن
 
13- ايران خودرو (حسین گائینی)
استقرار سيستم نگهداري و تعميرات در سالن مونتاژ موتور
 
14- قند نقش جهان (حسین ورورانی فراهانی)
اجرای برنامه CM یکپارچه
 
15- پارس خودرو (مهدی جعفرزاده)
استقرار و پياده سازي سيستم نت بهره ور در سالن هاي مونتاژ
 
16 - مجموعه کارخانجات تاژ (ناصر جلالی )
شناسایی مسیر اجرای سیستم نت بهره ور فراگیر (TPM)
 
17- شرکت لامپ پارس شهاب (علی اکبر برزگر)
کاهش توقفات بکمک استقرار سیستم pm در شرکت لامپ پارس شهاب
 
18- مدیریت تولید برق اصفهان (عليرضا عبدالهي)
کاربرد فن آوري ترموگرافي در صنايع نيروگاهي در خصوص نگهداري و تعميرات و مميزي

19- پتروشیمی زاگرس (حسین صداقتی نصب)
عيب يابي بيرينگ معيوب با استفاده از روش ترمو گرافي
 
20- پیستون سازی ایران (حبیب طهمزی)
طراحی نرم افزار برای محاسبه شاخص OEE

 این تجارب دربخش های PM ، TPM ، CM و CMMS در روزهای 29 و 30 اردیبهشت ماه 1388 ارایه خواهند شد . ضمن اینکه در روز 31 اردیبهشت ماه ده کارگاه آموزشی تخصصی نیز برگزار می گردد . 

جداول عدد اولویت ریسک

وزن دهی به فاکتورهای وخامت یا شدت خطا [1] (S) ، احتمال وقوع خطا [2] (O) و احتمال تشخیص خطا [3] (D) در رویکرد FMEA ، خطاهای بالقوه را اولویت بندی می نماید . سپس باید اقدام اصلاحی معرفی گردیده و برای مرتفع نمودن آن برنامه ریزی صورت پذیرد .

فایل کامل pdf را از اینجا دریافت نمایید .

[1] Severity = S

[2] Occurrence = O

[3] Detect ability = D